Schalten Sie die Stromversorgung aus, lassen Sie den Druck aus dem Druckluftbehälter ab und schließen Sie ein Kontrollmanometer an. Stellen Sie zuerst den Einschaltdruck (Schaltdruck) mit der Hauptmutter ein, erst danach das Differential (den Unterschied zwischen Einschalten und Ausschalten) mit der Differentialmutter. Die minimale Hysterese liegt bei mechanischen Schaltern meist an der üblichen physikalischen Grenze, ein kleinerer Unterschied lässt sich bei den meisten Modellen nicht einstellen. Führen Sie nach der Einstellung drei bis vier Testzyklen durch und justieren Sie gegebenenfalls nach.
Kurz gesagt:
- Die minimal mögliche Einstellung des Differentials beträgt etwa 0,6 bar, und falls eine genauere Regelung erforderlich ist, muss auf einen elektronischen Druckregler umgestiegen werden.
- Nach der Einstellung müssen drei bis vier Testzyklen durchgeführt werden, um die Stabilität und Richtigkeit der Einstellung zu überprüfen, und bei Bedarf muss erneut nachjustiert werden.
- Bei der Einstellung ist die richtige Reihenfolge am wichtigsten: Zuerst wird der Einschaltdruck mit der Hauptmutter eingestellt, danach mit der Differentialmutter, und die Tests zeigen den tatsächlichen Unterschied zwischen ihnen.
- Fehlerhafte oder abgenutzte Kontakte im Schalter sind eine häufige Ursache für häufiges Schalten und können auch bei korrekter mechanischer Einstellung die Ursache sein.
- Die regelmäßige Kontrolle und Wartung des Schalters, einschließlich der Prüfung der Kontakte und Federn, verlängert seine Lebensdauer und verringert das Ausfallrisiko.
Inhalt
- Was ist ein Druckschalter und wie funktioniert er
- Werkzeuge, Sicherheit und Vorbereitung vor der Einstellung
- Wie man den Druckschalter des Kompressors Schritt für Schritt einstellt
- Kontrolle nach der Einstellung und häufigste Störungen
- Wartung der Druckschalter und Vorbeugung weiterer Probleme
- Warum Sie sich auf diese Anleitung verlassen können
- Redaktioneller Blick: Die Reihenfolge der Schritte zählt mehr als Genauigkeit
- Wenn die Einstellung nicht ausreicht, helfen Ausrüstung und Service
- Häufige Fragen
Was ist ein Druckschalter und wie funktioniert er
Der Druckschalter sitzt zwischen dem Druckluftbehälter und dem Kopf des Kompressors und entscheidet, wann der Motor läuft und wann er steht. Im Inneren befindet sich eine Membran oder ein Kolben, auf den die Luft aus dem Behälter drückt. Dagegen wirkt eine Feder, deren Spannung Sie mit der Einstellmutter bestimmen. Wenn der Druck den eingestellten Wert überschreitet, schaltet die Membran die Kontakte um und der Motor schaltet sich aus. Sobald der Druck um einen bestimmten Unterschied sinkt, schließen sich die Kontakte wieder und der Kompressor startet erneut.
Dieser Unterschied zwischen Ausschalt- und Einschaltdruck wird Differenzial oder Hysterese genannt. Ohne ihn würde der Schalter praktisch ständig um einen Wert herum klicken, was die Kontakte und den Motor innerhalb weniger Wochen zerstören würde. Genau deshalb wird der Schalter in zwei Schritten eingestellt, nicht mit einer einzigen Drehung des Schraubendrehers.
Werkzeuge, Sicherheit und Vorbereitung vor der Einstellung
Bevor Sie die Abdeckung des Schalters berühren, trennen Sie den Kompressor vom Stromnetz und schalten Sie den entsprechenden Leitungsschutzschalter aus. Entleeren Sie den Druckluftbehälter über das Ablassventil, damit auf die Bauteile kein Druck wirkt, mit dem Sie blind hantieren würden. Erst danach hat es Sinn, die Abdeckung zu öffnen und an den Muttern zu arbeiten.
Für die Einstellung selbst benötigen Sie nur ein paar Dinge:
- ein kalibriertes Kontrollmanometer, idealerweise an einem separaten Abzweig, nicht nur das im Schalter eingebaute,
- Ringschlüssel oder Maulschlüssel für die Einstellmuttern,
- Schraubendreher zum Abnehmen der Abdeckung,
- isoliertes Werkzeug, falls Sie unter der Abdeckung in der Nähe spannungsführender Kontakte arbeiten.
Beim Feinabstimmen der Zyklen müssen Sie das System unter Druck und die Stromversorgung eingeschaltet lassen, da Sie sonst nicht feststellen können, bei welchem Wert der Schalter tatsächlich reagiert. Tun Sie dies aber nur mit aufgesetzter Abdeckung oder zumindest mit den Händen außer Reichweite der Kontakte, und wenn Sie sich nicht sicher sind, überlassen Sie die Feinabstimmung lieber dem Service.
Profi-Tipp: Platzieren Sie das Kontrollmanometer so, dass Sie es auch beim Drehen der Mutter sehen können. So ersparen Sie sich das Hin- und Herlaufen und falsche Ablesewerte, die dadurch entstehen, dass Sie den Wert zwei Sekunden später erfasst haben, als er tatsächlich eingetreten ist.
Wie Sie ein geeignetes Gerät auswählen und platzieren, beschreibt ausführlicher der Leitfaden zur Luftdruckmessung.
Wie Sie den Druckschalter des Kompressors Schritt für Schritt einstellen
Die Einstellung des Druckschalters des Kompressors selbst hat eine feste Reihenfolge. Wenn Sie sie umkehren, gerät der Schalter leicht „aus der Abstimmung“ und Sie beginnen die Einstellung wieder bei null. Gehen Sie wie folgt vor:
- Nehmen Sie die Abdeckung des Schalters ab. Darunter finden Sie zwei Muttern oder Schrauben: die Hauptmutter (oft mit P oder „Main“ bezeichnet), die den Einschaltdruck bestimmt, und die Differenzialmutter (ΔP oder „Diff“), die den Unterschied zwischen Ein- und Ausschalten bestimmt.
- Stellen Sie zuerst den Einschaltdruck mit der Hauptmutter ein. Drehen im Uhrzeigersinn erhöht den Druck, gegen den Uhrzeigersinn senkt ihn. Beobachten Sie das Manometer und lassen Sie Luft aus dem Behälter ab, bis der Motor bei fallendem Druck wieder beim gewünschten Wert anspringt.
- Stellen Sie anschließend das Differenzial mit der Differenzialmutter ein. Hier bestimmen Sie, um wie viel der Druck über den Einschaltwert ansteigen muss, bevor der Schalter den Motor wieder ausschaltet. Auch hier gilt: Drehen im Uhrzeigersinn erhöht den Unterschied.
- Überprüfen Sie beide Punkte durch Messung. Lassen Sie den Behälter bis zum Abschalten füllen, lassen Sie dann Luft ab und notieren Sie, bei welchem Wert der Motor anspringt. Der Unterschied zwischen Ausschalt- und Einschaltwert ist Ihr tatsächliches Differenzial.
- Wenn der Differenzdruck die weitere Einstellung des Einschaltdrucks blockiert, lösen Sie die Mutter vollständig und beginnen Sie erneut bei Punkt 2. Der Versuch, beide Muttern gleichzeitig anzuziehen, führt nur dazu, dass Sie nicht wissen, welcher Wert wofür verantwortlich ist.
Bei einer typischen Werkstattanwendung ist die übliche Einstellung des Einschalt- und Ausschaltdrucks so gewählt, dass der Differenzdruck den Anforderungen des Geräts entspricht. Für empfindlichere Werkzeuge, bei denen ein stabilerer Druck gewünscht wird, hält man den Differenzdruck näher am Minimum, das der mechanische Schalter bewältigen kann.
Minimale Hysterese: Bei den meisten mechanischen Druckschaltern lässt sich der Differenzdruck nicht unter etwa 0,6 bar reduzieren. Der Versuch einer kleineren Differenz endet meist damit, dass der Schalter überhaupt nicht auf die Druckluftabgabe reagiert, da er sich physisch an der Grenze seines Mechanismus befindet.
Wenn Sie wirklich eine enge Hysterese benötigen, etwa im Bereich von 0,1 bis 0,2 bar für eine empfindliche pneumatische Automatisierung, reicht ein mechanischer Schalter dafür nicht aus, und die Lösung ist ein elektronischer Druckregler. Das ist jedoch eine andere Gerätekategorie als der oben beschriebene klassische Membranschalter.
Der gewählte Zielwert des Einschaltdrucks sollte sich danach richten, was für die Arbeit tatsächlich benötigt wird. Den Zusammenhang zwischen Arbeitsdruck und Werkzeugleistung erläutert der Artikel über den Einfluss des Drucks auf Werkzeuge, der dabei hilft einzuschätzen, ob 6 bar ausreichen oder ob mehr benötigt wird.
Kontrolle nach der Einstellung und häufigste Störungen
Lassen Sie den Kompressor nach Abschluss der Einstellung drei bis vier vollständige Zyklen durchlaufen, also das Befüllen des Behälters und dessen Entleerung bis zum Einschaltdruck. Beobachten Sie am Manometer, ob sich die Ein- und Ausschaltwerte stabil wiederholen und nicht mit jedem Zyklus um ein Zehntel bar verschieben.
Die häufigsten Anzeichen eines falsch eingestellten oder abgenutzten Schalters:
- Häufiges Umschalten – der Motor springt in kurzen Abständen an und aus, weil der Differenzdruck zu eng eingestellt ist oder die Feder ihre Elastizität verloren hat.
- Überhitzung des Motors – eine Folge des vorherigen Punkts; der Motor hat zwischen den Zyklen keine Zeit zum Abkühlen, wodurch sich seine Lebensdauer erheblich verkürzt.
- Stromspitzen beim Start – wiederholte häufige Starts belasten die Elektroinstallation und den Schutzschalter mehr, als diese ausgelegt sind.
- Der Schalter reagiert überhaupt nicht – in der Regel handelt es sich um eine festsitzende Feder, Korrosion an den Kontakten oder einen mechanischen Defekt im Inneren des Schalters, nicht um einen Einstellungsfehler.
Falls sich das Problem auch nach erneutem Nachjustieren des Differenzials wiederholt, prüfen Sie die elektrischen Kontakte unter der Abdeckung. Häufiges Umschalten wird nämlich ebenso oft durch verschlissene Kontakte wie durch eine tatsächlich fehlerhafte Einstellung verursacht, und das wird leicht mit einem „falsch eingestellten Schalter“ verwechselt. Die Zusammenhänge zwischen häufigem Umschalten, dem Leistungsschalter und Überhitzung werden ausführlicher in den Artikeln über Überhitzung des Schraubenkompressors und über den Kompressor, der den Leistungsschalter auslöst, behandelt.
Wartung von Druckschaltern und Vorbeugung weiterer Probleme
Der Druckschalter benötigt keine aufwändige Pflege, aber ein paar Minuten Kontrolle von Zeit zu Zeit ersparen späteres erneutes Einstellen. Empfohlener Rhythmus:
- Alle drei bis sechs Monate prüfen Sie die Abdeckung und die Kontakte auf Korrosion oder Verschmutzung durch Werkstattstaub.
- Bei jeder Kontrolle prüfen Sie mit der Hand oder einem Schlüssel, ob die Einstellmuttern nicht festsitzen und ob sich die Feder frei bewegt.
- Bei feuchtem oder staubigem Betrieb sollten Sie ein kürzeres Kontrollintervall in Betracht ziehen, da eine korrosive Umgebung den Schalter schneller verschleißt.
Wenn das Problem nach wiederholtem Nachjustieren des Differenzials und des Einschaltdrucks weiterhin besteht und die Kontakte in Ordnung aussehen, ist der Schalter wahrscheinlich mechanisch verschlissen, und eine weitere Einstellung wird nichts mehr bringen. In diesem Fall ist es günstiger und zuverlässiger, ihn auszutauschen, anstatt in der Werkstatt Zeit mit einem Werkzeug zu verlieren, das die Einstellung nur wenige Stunden hält.
Profi-Tipp: Es lohnt sich, ein einfaches Protokoll zu führen, wann Sie den Schalter erstmals eingestellt haben und welche Werte Sie gesetzt haben. Bei der nächsten Kontrolle erkennen Sie so sofort, ob sich die Werte von selbst verschoben haben oder ob das Problem woanders liegt. Einen praktischen Überblick über weitere Fehler im Kompressorbetrieb finden Sie im Artikel über die häufigsten Fehler bei der Nutzung von Kompressoren.
Warum Sie sich auf diese Anleitung verlassen können
Das Vorgehen beruht auf dem Prinzip, das alle mechanischen Schalter unabhängig vom Hersteller einhalten: zuerst der Einschaltdruck, dann das Differenzial, niemals umgekehrt. Autor des Textes ist Zdeněk, technischer Redakteur von Kompresory-vzduchotechnika, der sich langfristig mit dem Betrieb und der Wartung von Kompressorsystemen beschäftigt. Sollten Sie auf eine ungewöhnliche Verschaltung oder einen wiederkehrenden Defekt stoßen, den eine Einstellung nicht behebt, spart eine Konsultation mit dem technischen Service mehr Zeit als weitere Versuche ins Blaue hinein.
Redaktioneller Blick: Die Reihenfolge der Schritte entscheidet mehr als die Genauigkeit
Die meisten Anleitungen konzentrieren sich darauf, wie genau die Mutter um eine Vierteldrehung gedreht werden soll. Das ist jedoch ein zweitrangiges Detail. Entscheidend ist die Reihenfolge. Ich habe schon Beschreibungen gesehen, in denen empfohlen wird, zuerst das Differenzial einzustellen, weil „es die einfachere Zahl ist“. Es ist zwar die einfachere Zahl, aber das verkompliziert den gesamten Ablauf unnötig, denn das Differenzial wird immer ausgehend vom Einschaltdruck berechnet, nicht umgekehrt.
Zweitens wird oft unterschätzt: Eine Hysterese von rund 0,6 bar ist kein Mangel des konkret gekauften Schalters. Es ist die physikalische Grenze des Mechanismus als solchem. Wenn Sie eine genauere Regelung benötigen, besteht die Lösung nicht darin, einen „besseren“ mechanischen Schalter zu suchen, sondern auf eine elektronische Regelung umzusteigen. Drittens sind Testzyklen nach der Einstellung keine Formalität am Ende. Sie sind die einzige Möglichkeit herauszufinden, dass ein Problem, das Sie dem Schalter zugeschrieben haben, tatsächlich von abgenutzten Kontakten verursacht wird. Wer diesen Schritt auslässt, wird immer wieder nachjustieren, ohne jemals den Grund zu erfahren.
— Zdeněk
Wenn die Einstellung nicht ausreicht, helfen Ausrüstung und Service
Wenn Ihnen das Einstellen nicht liegt oder Sie Gewissheit bei der genauen Messung wünschen, bietet Kompresory-vzduchotechnika kalibrierte Manometer, Ersatz-Druckschalter sowie eine fachkundige Beratung, ohne dass Sie wegen einer einzigen Mutter gleich einen ganzen Servicetag bestellen müssen.
Passende Schläuche und Zubehör zur Ergänzung der Messstrecke finden Sie in der Kategorie Schläuche und Zubehör. Bei komplexeren Störungen, bei denen die Einstellung des Differenzials das Problem nicht löst, ist es schneller, den Schalter prüfen zu lassen, als ihn wiederholt zur Probe zu zerlegen.
Häufig gestellte Fragen
Wie stellt man den Druckschalter am Kompressor ein?
Trennen Sie den Kompressor vom Netz, lassen Sie den Druck ab, schließen Sie ein Manometer an und stellen Sie zuerst den Einschaltdruck über die Hauptmutter ein, erst danach das Differenzial über die Differenzialmutter. Führen Sie nach der Einstellung mehrere Testzyklen durch.
Wie reguliert man den Druck am Kompressor?
Der Betriebsdruck wird über den Druckschalter geregelt, der den Motor je nach den an der Haupt- und Differenzialmutter eingestellten Werten ein- und ausschaltet. Eine genauere Regelung über die Möglichkeiten eines mechanischen Schalters hinaus gewährleistet ein elektronischer Druckregler.
Wie groß ist der Mindestunterschied zwischen Einschalt- und Ausschaltdruck?
Bei den meisten mechanischen Schaltern liegt das minimal einstellbare Differenzial bei rund 0,6 bar. Unterhalb dieser Grenze lässt sich ein gewöhnlicher mechanischer Schalter in der Regel nicht einstellen.
Was tun, wenn das Differenzial die weitere Einstellung des Einschaltdrucks blockiert?
Lösen Sie die Differenzialmutter vollständig und beginnen Sie erneut mit der Einstellung des Einschaltdrucks. Das gleichzeitige Verstellen beider Muttern führt nur zu Verwirrung darüber, welcher Wert wofür gilt.
Was verursacht häufiges Schalten des Kompressors nach der Einstellung?
Am häufigsten ein zu enges Differenzial oder verschlissene elektrische Kontakte im Schalter. Wenn die Feinjustierung des Differenzials das Problem nicht löst, müssen die Kontakte überprüft oder der Schalter ausgetauscht werden.