Das Kunststoffrohrsystem auf Basis von PA12 und Steckverbindern (Push-Fit) eignet sich für Werkstätten sowie leichte bis mittelschwere Industrieanwendungen bis zu dem für diese Systeme typischen Betriebsdruck. Voraussetzung ist die korrekte Dimensionierung der Durchmesser entsprechend dem Luftverbrauch, eine hochwertige Filtration und Trocknung sowie die Installation gemäß den Herstellerangaben. Für anspruchsvollere Betriebe mit hohen Anforderungen an die mechanische Widerstandsfähigkeit bleibt das Aluminiumsystem die bessere Wahl. Wenn Sie sich nicht sicher sind, welchen Rohrleitungstyp Ihr Betrieb benötigt, prüft der technische Support von Kompresory-vzduchotechnika das Konzept noch vor dem Kauf.
Kurz zusammengefasst:
- Kunststoffrohrsysteme aus PA12 mit Push-Fit-Verbindungen bewältigen einen Betriebsdruck bis 16 bar, sind jedoch weniger widerstandsfähig gegenüber mechanischer Beschädigung und aggressiver Umgebung.
- Aluminiumsysteme eignen sich besser für anspruchsvollere Betriebe mit höheren Anforderungen an mechanische Widerstandsfähigkeit und langfristige Stabilität der Parameter.
- Bei der Dimensionierung der Rohrleitung ist es entscheidend, den tatsächlichen Luftverbrauch zu berechnen und eine Reserve für künftige Erweiterungen einzuplanen, anstatt den Durchmesser exakt zu bemessen.
- Die Montage von Kunststoffrohren erfordert Präzision, korrektes Entgraten, das Einschieben in die Verbindung und eine feste Befestigung, wobei die Druckprüfung Undichtigkeiten aufdeckt.
- Die Kombination aus einer Aluminium-Hauptleitung mit Kunststoff-Abzweigen ist die effizienteste Lösung, um Leistung, Widerstandsfähigkeit und Kosten in Werkstätten und mittelgroßen Betrieben auszubalancieren.
Inhalt
- Kunststoff oder Aluminium: wie man das Material der Druckluftverteilung auswählt
- Komponenten und Verbindungen: was ein komplettes Kunststoffrohrsystem umfasst
- Wie man ein Kunststoffrohrsystem dimensioniert: Vorgehen und Berechnungsbeispiele
- Wie die Montage eines Kunststoffrohrsystems Schritt für Schritt abläuft
- Anschluss an den Kompressor: Filterung und Trocknung der Luft
- Wartung der Luftleitung: was zu kontrollieren ist und wie Störungen behoben werden
- Fachempfehlung von Kompresory-vzduchotechnika für die Auslegung der Leitung
- Warum konventionelle Ratschläge zur Dimensionierung oft versagen
- Planung und Montage der Leitung mit Kompresory-vzduchotechnika
- Häufige Fragen
Kunststoff oder Aluminium: wie man das Material der Druckluftleitung auswählt
Die Wahl zwischen Kunststoff- und Aluminium-Druckluftleitung richtet sich nicht nach dem Preis, sondern nach den Betriebsbedingungen: Druck, Temperatur, mechanischer Belastung und der Umgebung, durch die die Rohrleitung verläuft.
Kunststoffrohre aus dem Material PA12 bewältigen Betriebsdrücke im üblichen Bereich, der bei diesen Produkten verwendet wird, sowie Betriebstemperaturen in dem Bereich, den die Hersteller in den technischen Datenblättern angeben, in der Regel von leichtem Frost bis +60 °C. Sie sind leicht, korrodieren nicht und werden ohne Löten oder Gewindeschneiden montiert. Das Push-fit-System funktioniert nach dem Prinzip einer Steckverbindung mit O-Ring, das Rohr wird einfach in die Formteil gesteckt und die Verbindung ist in Sekunden fertig. Gerade die Montagegeschwindigkeit ohne Spezialwerkzeug senkt die Arbeitskosten und die für die Installation benötigte Zeit, was sich vor allem bei größeren Leitungssystemen mit Dutzenden von Abzweigungen bemerkbar macht.
Die Einschränkungen von Kunststoff zeigen sich jedoch an anderer Stelle. Push-fit-Verbindungen haben eine geringere mechanische Stoß- und Schwingfestigkeit als geschweißte oder gepresste Aluminiumverbindungen, und in aggressiverer chemischer Umgebung (Lösungsmittel, bestimmte Öle) kann es zur Degradation des Rohrmaterials oder der Dichtung kommen. Deshalb eignet sich Kunststoff nicht für Betriebe mit intensivem Maschinenverkehr, bei dem eine mechanische Beschädigung der Leitung droht, noch für Umgebungen mit hoher Konzentration aggressiver Dämpfe.
Aluminiumsysteme, wie die modulare Lösung AIRnet, konstruiert nach der Norm EN 13480-3, bewältigen einen Betriebsdruck, der den üblichen Standards für diesen Systemtyp entspricht, und haben dank der glatten Innenoberfläche auch auf langen Strecken niedrige Druckverluste. Sie sind dort erforderlich, wo die Leitung höhere Durchflussmengen tragen muss, wo mechanische Beschädigung droht oder wo der Betrieb langfristig stabile Parameter ohne das Risiko der Materialalterung von Kunststoff erfordert.
In der Praxis bewährt sich oft eine Kombination beider Materialien. Die Hauptleitung, also die Hauptstrecke vom Kompressor zu den Verteilerpunkten, wird in Aluminium ausgeführt, um maximale Beständigkeit und niedrige Druckverluste zu erreichen. Die einzelnen Zweige zu den Arbeitsstationen werden dann mit einer Kunststoff-Luftleitung ergänzt, die schneller und kostengünstiger zu montieren ist.
Entscheidungskriterien bei der Materialauswahl:
- Betriebsdruck und seine Stabilität – nähert sich der Betrieb der Grenze von 16 bar, oder gibt es eine Reserve?
- Mechanisches Risiko – bewegt sich im Raum ein Gabelstapler, fallen Werkzeuge auf die Leitung, droht ein Anstoß?
- Chemische Umgebung – befinden sich in der Luft Lösungsmittel, Öle oder aggressive Dämpfe?
- Länge und Umfang des Verteilnetzes – handelt es sich um eine kleine Werkstatt oder um eine große Halle mit Dutzenden Entnahmestellen?
- Budget und Montagezeit – steht Zeit für eine aufwendigere Installation zur Verfügung, oder hat die schnelle Inbetriebnahme Priorität?
Die Kombination aus einer Aluminium-Hauptleitung und Kunststoff-Zweigleitungen stellt in der Praxis den effektivsten Kompromiss zwischen Leistung und Kosten dar, da sie die Investition in Beständigkeit dort konzentriert, wo sie tatsächlich benötigt wird, und an Stellen mit geringerem Risiko spart.
Komponenten und Verbindungen: was eine komplette Kunststoff-Druckluftverteilung enthält
Eine komplette Kunststoff-Druckluftverteilung besteht nicht nur aus Rohren. Sie funktioniert als ein System mehrerer Komponententypen, die sowohl druck- als auch materialtechnisch aufeinander abgestimmt sein müssen.
- Rohre PA12 – bilden sowohl die Hauptleitung als auch die Zweigleitungen. Typische Durchmesser für kleinere Werkstätten liegen im Bereich von 15 bis 28 Millimetern für Abzweigungen und bei etwa 32 Millimetern für die Hauptleitung. Bei größeren Betrieben mit höherem Verbrauch werden Rohre mit 32 bis 63 Millimetern verwendet.
- Steckfittings (Push-Fit) – Bögen, T-Stücke, Reduzierungen und Verbindungen, die eine werkzeuglose Montage ermöglichen. Hochwertige Fittings verfügen über integrierte O-Ringe, die gegenüber dem im Druckluftsystem enthaltenen Öl beständig sind.
- Verteilerkästen – lokale Sammelpunkte, von denen aus die Luft zu den einzelnen Arbeitsstationen verteilt wird. Sie erhöhen die Flexibilität des Arbeitsplatzes, da sie eine spätere Erweiterung um weitere Entnahmestellen ermöglichen, ohne in die Hauptleitung eingreifen zu müssen.
- Absperrungen und Schnellkupplungen – Kugelhähne zur Trennung einzelner Zweige bei Wartungsarbeiten sowie Schnellkupplungen zum Anschluss von Druckluftwerkzeugen oder Schläuchen.
- Kondensatabscheider und Kondensatablässe – angebracht an den tiefsten Punkten der Leitung, wo sich Feuchtigkeit absetzt, sowie an den Eingängen zu Verteilerkästen.
- Manometer – werden an Schlüsselstellen der Leitung montiert, in der Regel am Austritt aus der Kompressorstation und an weiter entfernten Endpunkten, um den Druckabfall überwachen zu können.
- Montagezubehör – Schellen, Konsolen und Halterungen zur Befestigung der Rohrleitung an Wand oder Decke gemäß den empfohlenen Abständen des Herstellers.
An kritischen Stellen, wie Übergängen zum Kompressor, Hauptabsperrungen oder Anschlüssen von Druckluftwerkzeugen, werden anstelle von Kunststoff-Formteilen oft Messing oder Stahl gewählt. Diese Materialien halten wiederholtem Verschrauben, Vibrationen des Kompressors und mechanischer Belastung beim Anschließen von Schläuchen besser stand. Die Kombination „Kunststoff auf der Strecke, Metall an den Verbindungsstellen“ ist eine gängige Vorgehensweise, die die Lebensdauer des gesamten Druckluftverteilsystems in der Werkstatt verlängert, ohne es unnötig zu verteuern.
Wie man den Kunststoffrohrleitung dimensioniert: Vorgehensweise und Berechnungsbeispiele
Die Dimensionierung der Druckluftleitung folgt einer einfachen Logik: Zunächst ermitteln Sie, wie viel Luft das System tatsächlich benötigt, dann wählen Sie den Durchmesser, der diesen Bedarf mit akzeptablem Druckverlust überträgt, und schließlich überprüfen Sie die Auslegung am entferntesten Endpunkt.
Schritt 1: Ermittlung des Gesamtdurchflusses. Addieren Sie den Verbrauch aller Druckluftwerkzeuge und Maschinen, die gleichzeitig in Betrieb sein können, nicht den theoretischen Verbrauch aller Geräte zusammen. Bei einer Werkstatt mit mehreren Pistolen ist es üblich, davon auszugehen, dass nicht alle ununterbrochen laufen, daher wird ein Gleichzeitigkeitsfaktor verwendet (üblicherweise 0,5 bis 0,7 je nach Betriebsart).
Schritt 2: Wahl des Hauptleitungsdurchmessers. Anhand der Katalogtabellen der Hersteller wird für die jeweilige Kombination aus Durchfluss und Leitungslänge der minimale Durchmesser gewählt, der einen Druckverlust innerhalb der empfohlenen Grenze gewährleistet.
Schritt 3: Berechnung der Druckverluste. Der Druckverlust steigt mit der Länge der Rohrleitung, der Anzahl der Biegungen und Formteile und sinkt mit größerem Durchmesser. Eine praktische Faustregel für Werkstatt- und kleinere Industrieleitungen ist, den Gesamtverlust an der Hauptleitung zwischen der Kompressorstation und der am weitesten entfernten Entnahmestelle unter 0,3 bar zu halten.
Schritt 4: Überprüfung am Endpunkt. Die am weitesten entfernte oder am höchsten gelegene Arbeitsstation ist die kritischste Stelle des gesamten Systems. Fällt dort der Druck unter den für den korrekten Betrieb des Werkzeugs erforderlichen Wert, muss die gesamte Auslegung mit einem größeren Durchmesser oder einer kürzeren Leitungslänge neu berechnet werden.
Beispielberechnung: kleine Werkstatt mit drei Pistolen
Die Werkstatt verwendet drei Druckluftpistolen, jede mit einem Verbrauch von rund 250 Litern pro Minute bei Spitzenlast. Bei einem Gleichzeitigkeitsfaktor von 0,6 ergibt sich ein realer Spitzenverbrauch von etwa 450 Litern pro Minute. Für einen solchen Verbrauch und eine Trassenlänge bis 20 Meter eignet sich in der Regel ein Hauptrohr mit einem Durchmesser von 32 Millimetern mit Abzweigungen von 15 bis 20 Millimetern zu den einzelnen Stationen.
Beispielrechnung: kleiner Fertigungsarbeitsplatz mit fünf Abnahmestellen
Ein Betrieb mit fünf Abnahmestellen (Kombination aus Pistolen und kleinerem Druckluftwerkzeug) und einem Gesamtspitzenverbrauch von rund 900 Litern pro Minute auf einer Trasse von über 40 Metern erfordert bereits eine Hauptleitung von 40 bis 50 Millimetern, damit der Druckverlust in einem akzeptablen Bereich bleibt. Hier lohnt es sich, eine Aluminium-Hauptleitung mit Kunststoffabzweigungen in Betracht zu ziehen.
Praktische Empfehlungen für eine zukunftsorientierte Planung:
- Planen Sie den Hauptleitungsdurchmesser mit einer Reserve von ein bis zwei Stufen über dem aktuellen Bedarf, nicht genau passend zum derzeitigen Verbrauch.
- Platzieren Sie Verteilerkästen so, dass der Anschluss weiterer Abnahmestellen ohne Eingriff in die Hauptleitung möglich ist.
- Berücksichtigen Sie, dass jede zukünftige Abzweigung den Druckverlust in der Hauptleitung erhöht, sodass sich eine Durchmesserreserve auch finanziell lohnt, da Sie einen kompletten Umbau des Rohrnetzes vermeiden.
- Bei Betrieben mit geplanter Produktionserweiterung sollten Sie lieber gleich bei der ersten Montage in eine um eine Stufe stärkere Hauptleitung investieren.
Eine detaillierte Vorgehensweise mit konkreten Tabellen zu Druckverlusten und empfohlenen Durchmessern für verschiedene Szenarien finden Sie in der separaten Anleitung zur Dimensionierung von Druckluftleitungen.
Wie die Montage einer Kunststoff-Druckluftleitung Schritt für Schritt abläuft
Die Installation von Druckluftleitungen aus Kunststoff ist schneller als bei geschweißten Systemen, doch die Genauigkeit der einzelnen Schritte entscheidet darüber, wie lange die Leitung ohne Undichtigkeiten hält.
- Vorbereitung der Trasse. Überprüfen Sie die Tragfähigkeit der Wände oder der Decke für die Befestigung, berechnen Sie die minimalen Biegeradien gemäß den Vorgaben des Rohrherstellers und planen Sie die Abstände der Halterungen, üblicherweise alle 50 bis 100 Zentimeter je nach Durchmesser.
- Schneiden und Entgraten. Schneiden Sie das Rohr rechtwinklig mit einer speziellen Zange oder einer für Kunststoff geeigneten Säge und entfernen Sie anschließend die Grate von der inneren und äußeren Kante. Grate sind die häufigste Ursache für Beschädigungen des O-Rings beim Einschieben in die Formstück.
- Reinigung des Rohrendes. Wischen Sie das Rohrende vor dem Einschieben in die Verschraubung mit einem trockenen Tuch ab, damit keine Späne oder Staub in die Verbindung gelangen.
- Einschieben in den Steckverbinder. Schieben Sie das Rohr mit gleichmäßigem Druck bis zum Anschlag ein, nicht schräg. Die meisten push-fit Systeme haben am Rohr oder am Formstück eine optische Markierung, die die korrekte Einschubtiefe bestätigt.
- Kontrolle der Verbindung. Versuchen Sie nach dem Einschieben, das Rohr leicht zurückzuziehen. Eine korrekt ausgeführte Verbindung sichert sich selbst und löst sich nicht. Eine zweifelhafte Verbindung sollten Sie lieber zerlegen und erneut ausführen.
- Befestigung der Rohrleitung. Befestigen Sie die Trasse mit Schellen und Halterungen in den empfohlenen Abständen, damit die Rohrleitung ihr Eigengewicht nicht auf die Verbindungen überträgt.
- Druckprüfung. Vor der Inbetriebnahme wird das Leitungssystem mit dem 1,5-fachen des nominalen Betriebsdrucks für 30 bis 60 Minuten geprüft. Beobachten Sie den Druckabfall am Manometer und kontrollieren Sie alle Verbindungen mit einer Schaumtestlösung.
Profi-Tipp: Eine Undichtigkeit einer push-fit Verbindung erkennt man am häufigsten an einem Zischen bei abgeschaltetem Kompressor und ruhigem Betrieb in der Halle. Wenn der Druck während der Prüfung trotz visueller Kontrolle aller Verbindungen weiter sinkt, konzentrieren Sie sich auf die Stellen, an denen das Rohr die Richtung ändert – dort ist das Einschieben am häufigsten unvollständig.
Der häufigste Montagefehler ist das unzureichende Einschieben des Rohres in das Formstück, sei es wegen Graten oder wegen Nichteinhaltung der Tiefenmarkierung. Der zweite typische Fehler ist eine zu starke Spannung des Rohres zwischen den Halterungen, die bei Temperaturänderungen zu mechanischer Belastung der Verbindungen führt. Eine detaillierte Checkliste für die Montage finden Sie in der Anleitung zur Einrichtung der Druckluftverteilung Schritt für Schritt.
Anschluss an den Kompressor: Filtration und Trocknung der Luft
Ein Druckluftverteilsystem aus Kunststoff ist empfindlicher gegenüber der Qualität der durchströmenden Luft als ein Aluminiumsystem, da Feuchtigkeit und Verunreinigungen die Dichtungen in den Steckverbindern schneller beschädigen. Filtration und Trocknung sind daher keine Ergänzung, sondern eine Voraussetzung für eine lange Lebensdauer.
Eine hochwertige Luftaufbereitung verhindert die Ablagerung von Kondensat und mechanischen Verunreinigungen, die sonst die Lebensdauer der Kunststoffrohre und -verbindungen verkürzen. Feuchte Luft fördert zudem die Korrosion der Metallformstücke im System und erhöht das Risiko des Einfrierens von Kondensat in den Wintermonaten in unbeheizten Hallen.
Für den Werkstattbetrieb reicht in der Regel eine Kombination aus einem Zyklonabscheider und einem Membran- oder Adsorptionstrockner mit einem erreichten Drucktaupunkt von etwa +3 bis +5 °C. Industriebetriebe mit höheren Anforderungen an die Trockenheit der Luft, beispielsweise Lackierereien oder Lebensmittelproduktionslinien, wählen Adsorptionstrockner mit niedrigerem Drucktaupunkt und mehrstufiger Filtration.
Empfohlene Platzierung der Aufbereitungskomponenten im Leitungssystem:
- Hauptfilter und Trockner direkt hinter dem Druckluftbehälter des Kompressors, noch vor der Aufteilung auf die Hauptleitung.
- Sekundärfilter an den Verteilerkästen, die zu empfindlichen Anwendungen führen (Spritzpistole, Messgeräte).
- Kondensatablässe an jedem tiefsten Punkt der Strecke und am Eingang zu senkrechten Abzweigungen.
- Druck-Sicherheitsreserve zwischen dem maximalen Betriebsdruck der Kunststoffrohrleitung (bis 16 bar) und dem eingestellten Druck des Kompressors, empfohlen wird ein Abstand von mindestens 1 bis 2 bar.
Die grundlegenden Funktionsprinzipien des gesamten Systems, einschließlich der Rolle des Kompressors und der Luftaufbereitung, beschreibt der Artikel darüber, wie Pneumatik in der Industrie funktioniert.
Wartung des Druckluftnetzes: was zu kontrollieren ist und wie Störungen zu beheben sind
Eine regelmäßige Kontrolle des Druckluftnetzes deckt kleinere Undichtigkeiten auf, bevor sie sich als Leistungsverlust des Kompressors oder unnötige Energiekosten bemerkbar machen.
Monatlich sollten lautere Verbindungen durch Abhören kontrolliert und die sichtbaren Leitungsstrecken visuell überprüft werden. Jährlich wird eine gründlichere Kontrolle empfohlen, einschließlich einer Druckprüfung des gesamten Systems sowie der Kontrolle des Zustands von Filtern und Trockner.
- Leckage-Diagnose – ein Ultraschall-Leckdetektor oder ein einfaches Lecksuchspray deckt auch kleine Undichtigkeiten auf, die beim normalen Abhören nicht hörbar sind.
- Messung der Druckverluste – ein tragbares Manometer am Anfang und Ende der Strecke zeigt, ob sich die Verluste gegenüber den geplanten Werten erhöhen.
- Häufigste Störungen – gelöste Push-Fit-Verbindung (Lösung: auseinandernehmen, O-Ring kontrollieren, erneut einstecken), durch Alterung beschädigter O-Ring (Austausch gegen ein Originalteil), verstopfter Kondensatablass (Reinigung oder Austausch).
- Wann der Service zu rufen ist – bei wiederholten Undichtigkeiten an derselben Stelle, Druckabfall auch nach Kontrolle der Verbindungen oder bei einer geplanten Revision des gesamten Druckluftsystems einschließlich der Kompressorstation.
Der Serviceeinsatz sollte nicht nur die Behebung des konkreten Defekts umfassen, sondern auch die Prüfung, ob ein systembedingtes Problem vorliegt, wie eine falsch dimensionierte Leitung oder eine unzureichende Luftaufbereitung.
Fachliche Empfehlung von Kompresory-vzduchotechnika zur Auslegung der Verteilung
Eine typische Anfrage, mit der sich kleinere Werkstätten an Kompresory-vzduchotechnika wenden, betrifft die Verteilung für drei bis fünf Arbeitsstationen mit einer Kombination aus Pistolen und manuellem Druckluftwerkzeug. Bei Produktionsbetrieben geht es häufig um die Erweiterung einer bestehenden Verteilung um eine neue Linie oder einen neuen Arbeitsplatz.
Vor der Beratung mit einem Techniker ist es sinnvoll, grundlegende Angaben bereitzuhalten: die erwartete Anzahl der Stationen und deren aktuellen Luftverbrauch, den geforderten Arbeitsdruck an den Endwerkzeugen sowie eine Schätzung der Leitungslänge ab dem Kompressor. Mit diesen Unterlagen lässt sich die Auslegung der Durchmesser sowie die Materialwahl bereits während einer einzigen Beratung überprüfen, anstatt Fehler erst nach der Installation zu beheben.
Zdeněk, der sich bei Kompresory-vzduchotechnika der technischen Beratung zu Druckluftsystemen widmet, stellt langfristig fest, dass die häufigste Ursache für Unzufriedenheit mit der Kunststoffverteilung nicht das Material selbst ist, sondern ein bereits bei der Planung unterdimensionierter Durchmesser der Hauptleitung.
Warum konventionelle Ratschläge zur Dimensionierung oft versagen
Die meisten Anleitungen zur Druckluftverteilung konzentrieren sich darauf, welches Material „besser“ ist, und unterschätzen dabei, dass neunzig Prozent der realen Probleme durch falsche Dimensionierung entstehen, nicht durch die Wahl von Kunststoff oder Aluminium. Ich habe Betriebe gesehen, in denen eine Kunststoff-Push-Fit-Verteilung zehn Jahre lang ohne eine einzige Störung funktioniert, weil sie mit Reserve ausgelegt wurde. Und ich habe Aluminiuminstallationen gesehen, bei denen die Investition in das teurere Material eine unterdimensionierte Hauptleitung nicht retten konnte.
Konventionelle Ratschläge übersehen zudem oft, dass Filtration und Trocknung keine kosmetische Ergänzung sind, sondern direkt beeinflussen, wie lange die Steckverbindungen halten. Kondensat in der Leitung lässt O-Ringe schneller altern als UV-Strahlung oder Temperaturschwankungen.
Wenn ich den Lesern eine einzige Priorität empfehlen sollte, dann diese: Bevor Sie sich mit dem Material befassen, berechnen Sie den realen Verbrauch mit dem Gleichzeitigkeitsfaktor und fügen Sie eine Reserve für zukünftige Erweiterungen hinzu. Das Material ist die zweite Entscheidung, nicht die erste.
— Zdeněk
Planung und Montage der Verteilung mit Kompresory-vzduchotechnika
Kompresory-vzduchotechnika löst Druckluftverteilungen umfassend, von der Berechnung der Durchmesser über die Lieferung der Komponenten bis hin zur Montage und zum Service, sodass Sie sich nicht auf Schätzungen verlassen oder Lieferungen von mehreren Anbietern kombinieren müssen. Wir bieten eine schlüsselfertige Planung einschließlich technischer Beratung, die Lieferung von Kunststoff- und Aluminiumkomponenten, ein Montageteam sowie einen Servicehintergrund für spätere Anpassungen oder Revisionen.
Bestandteil jeder funktionsfähigen Druckluftverteilung ist auch die richtige Luftaufbereitung. Im Angebot finden Sie Einheiten zur Aufbereitung von Druckluft und Entfernung von Verunreinigungen, ebenso wie Trockner zur Entfernung von Kondensat, die die Lebensdauer der gesamten Verteilung verlängern. Für Betriebe mit höherem Arbeitsdruck stehen auch robuste Aufbereitungseinheiten bis 18 bar zur Verfügung.
Wenn Sie sich nicht sicher sind, welchen Rohrdurchmesser und welche Art der Luftaufbereitung Ihre Werkstatt oder Ihr Betrieb benötigt, bitten Sie den technischen Support von Kompresory-vzduchotechnika noch vor der Bestellung des Materials um einen Entwurf oder ein Preisangebot.
Häufig gestellte Fragen
Bis zu welchem Druck ist eine Kunststoff-Druckluftverteilung sicher?
Kunststoffsysteme aus PA12 mit Steckverbindern vertragen einen Arbeitsdruck von bis zu etwa 16 bar, der konkrete Wert variiert jedoch je nach Hersteller und Fittingtyp, daher sollten Sie stets das technische Datenblatt des jeweiligen Produkts prüfen.
Welchen Rohrdurchmesser sollte man für eine kleine Werkstatt wählen?
Für kleinere Werkstätten mit mehreren Pistolen genügen in der Regel Rohre mit 15 bis 28 Millimetern für Abzweigungen und 32 Millimetern für die Hauptleitung, der genaue Durchmesser hängt jedoch von der Anzahl der Entnahmestellen und der Länge der Strecke ab.
Wie lange hält eine Kunststoff-Druckluftverteilung im Vergleich zu einer Aluminium-Verteilung?
Bei korrekter Installation, Filtration und Trocknung der Luft hält eine Kunststoff-Druckluftverteilung viele Jahre ohne Störungen, Aluminiumsysteme vertragen jedoch generell mechanische Belastungen und aggressivere Umgebungen besser, sodass sie in anspruchsvollen Industrieumgebungen hinsichtlich der Lebensdauer stabiler sind.
Wie wird die Dichtheit nach der Montage geprüft?
Die Verteilung wird mit dem 1,5-fachen Nenndruck für 30 bis 60 Minuten geprüft, wobei der Druckabfall am Manometer beobachtet und die Verbindungsstellen mit einem Schaumtestmittel kontrolliert werden.
Wann ist es besser, Kunststoff mit Aluminium zu kombinieren?
Die Kombination lohnt sich dort, wo die Hauptverteilerleitung eine höhere mechanische Beständigkeit und geringe Druckverluste benötigt, während die einzelnen Abzweigungen zu den Arbeitsstationen schneller und kostengünstiger mit einem Kunststoffrohrsystem gelöst werden können. Kompresory-vzduchotechnika empfiehlt diesen modularen Ansatz als gängigen Standard für mittelgroße Betriebe.