Übersicht über Methoden zur Geräuschreduzierung von Kompressoren für Techniker

Kurz gesagt:

• Am schnellsten senken Sie die Lautstärke des Kompressors durch den Austausch des Ansaugfilters, Antivibrationsunterlagen und einen Ansaugschalldämpfer.
• Die korrekte Identifizierung der Lärmquelle ist der Schlüssel zu einer effektiven Reduzierung, wobei Ansaugung, Abluft, Mechanik und Vibrationen die Hauptursachen sind.

Die schnellste und zuverlässigste Lärmreduzierung beim Kompressor erreichen Sie mit drei Schritten: dem sofortigen Austausch des Ansaugfilters, der Installation von Antivibrationsunterlagen unter der Maschine und der Montage eines Ansaugschalldämpfers. Diese Maßnahmen lassen sich innerhalb einer Schicht durchführen, erfordern kein Spezialwerkzeug und zeigen eine messbare Wirkung. Mittelfristige Schritte wie Schallschutzhauben und Rohrleitungsdämpfer planen Sie über Tage bis Wochen ein. Investitionsentscheidungen, etwa der Umstieg auf einen Schraubenkompressor mit VSD-Antrieb, treffen Sie dann, wenn die bestehende Maschine die Betriebs- oder Sicherheitsanforderungen nicht mehr erfüllt.

Schnelle Schritte für sofortige Wirkung:

• Überprüfen und ersetzen Sie den Ansaugfilter. Ein verschmutzter Filter erhöht den Unterdruck in der Ansaugung, verändert den Frequenzcharakter des Geräuschs und beschleunigt den Verschleiß der Komponenten.
• Ergänzen oder ersetzen Sie das Schmiermittel in den Lagern. Unzureichende Schmierung ist eine der häufigsten Ursachen für mechanischen Lärm.
• Ziehen Sie alle Montageschrauben und Befestigungselemente fest. Lose Teile verursachen Resonanzen und verstärken den übertragenen Lärm.
• Unterlegen Sie den Kompressor mit Gummi-Antivibrationsunterlagen oder Silentblocks.
• Überprüfen Sie die flexiblen Verbindungen zwischen Kompressor und Rohrleitung.

Wann Sie einen Spezialisten rufen sollten: Bei Verdacht auf beschädigte Lager (metallisches Kreischen, unregelmäßiger Lauf), bei Resonanz der gesamten Konstruktion oder des Bodens sowie bei Bedarf an einer baulichen schalldichten Haube mit gesteuerter Belüftung.

Profi-Tipp: Messen Sie vor jedem Eingriff den Ausgangslärmpegel mit einem Schallpegelmessgerät. Ohne Ausgangswert lässt sich nicht objektiv überprüfen, ob die Maßnahme wirkt.

Inhalt

• Was sind die Hauptlärmquellen bei Kompressoren und wie lassen sie sich schnell identifizieren?
• Wie misst man den Lärmpegel am Arbeitsplatz und welche Richtwerte gelten für Kompressoren?
• Welche Sofortmaßnahmen lassen sich innerhalb einer Schicht durchführen?
• Wie plant man eine Schallschutzhaube oder Kabine für den Kompressor?
• Welche Ansaug- und Auspuffschalldämpfer sollte man wählen und wie beeinflussen sie den Gegendruck?
• Wie isoliert man Vibrationen richtig und wählt die passenden Silentblocks?
• Wie wählt man die Kompressortechnologie unter Berücksichtigung der Lärmentwicklung?
• Wie geht man bei der Umsetzung vor: von der Diagnose bis zur Ergebnisüberprüfung?
• Wichtigste Erkenntnisse
• Fachliche Anmerkung aus der Praxis
• Häufige Fragen

Was sind die Hauptquellen des Kompressorlärms und wie lassen sie sich schnell identifizieren?

Der Kompressorlärm stammt aus vier grundlegenden Quellen: Ansaugung, Abluft, mechanischen Teilen und konstruktionsübertragenen Vibrationen. Die korrekte Identifizierung der Quelle entscheidet darüber, welche Maßnahme zuerst eingesetzt wird.

Übersicht der Lärmquellen:

• Ansaugung: Die pulsierende Luftströmung in den Kompressor erzeugt niederfrequenten Lärm. Ein verschmutzter Filter verschlimmert die Situation.
• Abluft und Pulsationen: Die Druckseite erzeugt Druckimpulse, insbesondere bei Kolbenkompressoren.
• Mechanische Teile: Lager, Zahnräder und der Kolbenmechanismus erzeugen bei Verschleiß oder unzureichender Schmierung Lärm.
• Motor: Der Elektromotor fügt elektromagnetischen Lärm und Lüftungslärm hinzu.
• Rohrleitungen und Luftströmung: Scharfe Biegungen, Verengungen und ungeeignete Rohrleitungslängen verursachen aerodynamischen Lärm und Resonanz.
• Konstruktionsübertragene Vibrationen: Der Kompressor überträgt Vibrationen über den Rahmen, den Boden und fest angeschlossene Rohrleitungen auf das gesamte Gebäude.

Die Unterscheidung zwischen luftübertragenem Lärm und konstruktionsübertragenem Lärm ist entscheidend, da jeder Typ eine andere Maßnahme erfordert. Verwenden Sie Schallisolierung (Abdeckungen, Paneele) gegen luftübertragenen Lärm. Antivibrationselemente lösen konstruktionsübertragenen Lärm.

Vorgehensweise zur schnellen Identifizierung:

1. Legen Sie die Hand (oder ein Vibrationsmessgerät) im Betrieb an den Rahmen und die Rohrleitungen an. Starke Vibrationen im Rahmen signalisieren eine strukturelle Übertragung.
2. Trennen Sie vorübergehend den Ansaugfilter ab und vergleichen Sie das Geräusch. Eine deutliche Veränderung bestätigt die Ansaugseite als dominante Quelle.
3. Überprüfen Sie die Auslassseite und den Druckluftbehälter. Metallisches Klopfen oder Zischen deutet auf Auslasspulsationen oder Undichtigkeiten hin.
4. Hören Sie die Lager im Leerlauf ohne Last ab. Quietschen oder unregelmäßige Geräusche signalisieren mechanischen Verschleiß.

Profi-Tipp: Wenn sich das Geräusch im belasteten und unbelasteten Betrieb unterscheidet, handelt es sich überwiegend um eine aerodynamische oder auslassbedingte Quelle. Bleibt der Charakter unverändert, suchen Sie nach einer mechanischen oder vibrationsbedingten Ursache.

Wie misst man den Geräuschpegel am Arbeitsplatz und welche Richtwerte gelten für Kompressoren?

Die Messung des Geräuschpegels vor und nach dem Eingriff ist Voraussetzung, um die Wirkung der Maßnahme nachzuweisen. Ohne dokumentierte Werte kann weder eine Verbesserung noch die Erfüllung der Arbeitsschutzanforderungen nachgewiesen werden.

Richtwerte für Geräuschpegel nach Kompressortyp

Diese Werte sind Richtwerte und hängen von der Leistung, dem Alter der Maschine und den Installationsbedingungen ab. Einen detaillierteren Überblick über den Einfluss von Lärm auf die Arbeitsumgebung bietet der Artikel über den leisen Betrieb des Kompressors.

Messverfahren Schritt für Schritt

1. Verwenden Sie ein kalibriertes Schallpegelmessgerät der Klasse 2 oder höher. Mobile Apps sind nur als Orientierung geeignet, nicht ausreichend für die Dokumentation im Arbeitsschutz.
2. Platzieren Sie das Mikrofon in einer Höhe von 1,5 m über dem Boden, 1 m von der Oberfläche des Kompressors entfernt.
3. Führen Sie die Messung bei Volllast, im Leerlauf und beim Start durch.
4. Erfassen Sie die Werte von vier Seiten der Maschine und berechnen Sie den Durchschnitt.
5. Wiederholen Sie die Messung nach jedem Eingriff und dokumentieren Sie die Ergebnisse.

Sicherheitshinweis: Bei dauerhafter Exposition über 80 dB(A) ist die Verwendung von persönlichem Gehörschutz vorgeschrieben. Über 85 dB(A) muss der Arbeitgeber ein Gehörschutzprogramm einführen und die Exposition der Mitarbeiter gemäß der Regierungsverordnung Nr. 272/2011 Sb. erfassen. Einen Überblick über Methoden zur Lärmreduzierung im Kontext des Arbeitsschutzes finden Sie auch im Artikel über die Lärmreduzierung im Betrieb.

Welche Sofortmaßnahmen lassen sich innerhalb einer Schicht durchführen?

Die meisten kostengünstigen Maßnahmen erfordern keine Abschaltung der Maschine für mehr als eine Stunde. Nachfolgend sind die Schritte nach ihrer typischen Auswirkung auf den Geräuschpegel geordnet.

Checkliste für die Schicht:

• Überprüfen und tauschen Sie den Ansaugfilter aus. Ein verschmutzter Filter verändert den Geräuschcharakter und erhöht die Belastung der Komponenten.
• Füllen Sie Schmierstoff in Lager und Getriebe gemäß Wartungsvorschrift nach.
• Ziehen Sie alle Befestigungsschrauben, Schellen und Rohrbefestigungen fest.
• Überprüfen Sie den Zustand der Gummiunterlagen unter dem Kompressor. Verhärtete oder gerissene Unterlagen dämpfen nicht mehr.
• Installieren Sie flexible Verbindungen (Kompensatoren) zwischen Kompressor und fester Rohrleitung.
• Entfernen oder ersetzen Sie scharfe Rohrbögen durch Bogenformstücke mit größerem Radius.
• Überprüfen Sie Druckluftbehälter und Rohrleitung auf Undichtigkeiten. Zischen bedeutet entweichende Luft und zusätzlichen Lärm.

Die richtige Druckluftfiltrierung schützt sowohl den Kompressor als auch die nachgeschaltete Technologie und trägt gleichzeitig zu einem stabileren und leiseren Betrieb bei.

Reihenfolge der Maßnahmen nach Priorität

1. Austausch des Ansaugfilters (sofortige Wirkung, geringe Kosten).
2. Kontrolle der Schmierung und Nachfüllen des Öls.
3. Nachziehen der Befestigungen und Beseitigung loser Teile.
4. Installation von Antivibrationsunterlagen oder Silentblocks.
5. Montage flexibler Verbindungen an der Druckleitung.

Profi-Tipp: Messen Sie nach jedem Eingriff den Geräuschpegel und notieren Sie das Ergebnis. Wenn ein bestimmter Schritt keine messbare Veränderung gebracht hat, gehen Sie zum nächsten über. So erkennen Sie schnell die dominante Lärmquelle und verschwenden keinen unnötigen Aufwand auf Nebenursachen.

Wie entwirft man eine Schallschutzhaube oder Kabine für den Kompressor?

Eine Schallschutzhaube kann den Geräuschpegel um 10–20 dB(A) senken, jedoch nur, wenn sie richtig konzipiert ist. Der häufigste Fehler ist die Vernachlässigung der Belüftung, was zu Überhitzung und Störungen der Maschine führt.

Grundsätze für die Gestaltung einer Schallschutzhaube:

• Kombinieren Sie Schallabsorption (Mineralwolle, Akustikschaumstoff) mit einem starren Dämmmantel (Stahlblech, Sandwichpaneel).
• Sorgen Sie für Zugangstüren oder abnehmbare Paneele für den Service. Eine Haube ohne Zugang macht die Wartung unmöglich.
• Statten Sie jede Kühlöffnung mit Strömungsdämpfern (Kulissen- oder Absorptionsschalldämpfer) aus, damit sie die Schallschutzwirkung der Haube nicht zunichtemachen.
• Dimensionieren Sie die Lüftungsöffnungen so, dass die Temperatur im Inneren der Haube das Betriebslimit des Kompressors nicht überschreitet.
• Verkleiden Sie die Innenflächen mit schallabsorbierendem Material, um Reflexionen zu reduzieren.
• Dichten Sie Rohrdurchführungen akustisch ab, nicht nur mechanisch.

Detaillierte Anforderungen an die Planung des Kompressorraums, einschließlich Belüftung und Schallschutz, fasst der Leitfaden Grundanforderungen an den Kompressorraum zusammen.

Checkliste für den Planer:

• Zugangstüren mit akustischer Abdichtung
• Schalldämpfer sowohl an der Ansaug- als auch an der Auslassöffnung des Gehäuses
• Wärmeabfuhr mit geregeltem Luftstrom
• Innenseitige Schallabsorptionsverkleidung auf allen Flächen
• Akustisch abgedichtete Durchführungen für Rohrleitungen und Kabel
• Temperaturfühler mit Alarm bei Überhitzung

Profi-Tipp: Integrieren Sie die Belüftung von Anfang an in die Planung, nicht als nachträgliche Maßnahme. Nachträglich hinzugefügte Öffnungen ohne Schalldämpfer heben den Großteil der Schallschutzwirkung des Gehäuses wieder auf.

Welche Ansaug- und Auslassschalldämpfer sollte man wählen und wie beeinflussen sie den Gegendruck?

Schalldämpfer sind die effektivste Maßnahme gegen mittel- und hochfrequenten Lärm an Ansaug- und Auspuffleitungen. Jeder Typ funktioniert nach einem anderen Prinzip und eignet sich für einen anderen Frequenzbereich.

Schalldämpfertypen und ihre Anwendung:

• Resistive (Absorptions-)Schalldämpfer: Absorbieren Schall mittels porösem Material. Wirksam bei mittleren und hohen Frequenzen, geringer Druckverlust.
• Reaktive (Impedanz-)Schalldämpfer: Funktionieren nach dem Prinzip der Wellenreflexion und -interferenz. Geeignet für niedrige Frequenzen und Auspuffpulsationen.
• Kombinierte (Impedanz-Mix): Verbinden beide Prinzipien, breitere Frequenzabdeckung.
• Mikroperforierte Schalldämpfer: Dünne perforierte Platten ohne Absorptionsmaterial. Geeignet dort, wo faseriges Material nicht verwendet werden kann (saubere Betriebe).

Vergleich der Schalldämpfertypen

Der Gegendruck ist ein entscheidender Kompromiss: Jeder Schalldämpfer erhöht den Widerstand in der Rohrleitung. Wählen Sie bei der Dimensionierung einen Schalldämpfer mit Druckverlusten von bis zu 0,5 % des Betriebsdrucks des Kompressors, da sonst die Leistung sinkt und der Energieverbrauch steigt.

Installationsgrundsätze: Platzieren Sie den Schalldämpfer so nah wie möglich an der Lärmquelle. Vermeiden Sie resonierende Rohrlängen (Längen, die einem Viertel der Wellenlänge der dominanten Frequenz entsprechen). Flexible Verbindungen vor und nach dem Schalldämpfer verhindern die Übertragung von Vibrationen auf die Rohrleitung.

Wie isoliert man Vibrationen richtig und wählt Silentblöcke aus?

Konstruktionsübertragene Vibrationen sind die zweithäufigste Lärmquelle in Kompressorräumen. Fest angeschlossene Rohrleitungen und Rahmen wirken als akustische Brücken und verbreiten den Lärm im gesamten Gebäude.

Arten von Antivibrationslösungen:

• Gummiunterlagen: Die einfachste und günstigste Lösung für kleinere Kompressoren. Geeignet für Frequenzen über 20 Hz.
• Federfundamente: Effektiver für schwerere Maschinen und niedrige Vibrationsfrequenzen. Ermöglichen eine präzise Einstellung der Steifigkeit.
• Flexible Verbindungen und Wellschläuche: Unterbrechen die Übertragung von Vibrationen vom Kompressor auf die feste Rohrleitung. Verpflichtender Bestandteil jeder Installation.
• Flexible Rohraufhängungen: Verhindern die Übertragung von Vibrationen von der Rohrleitung auf die Decken- oder Wandkonstruktion.

Die Dimensionierung des Silentblocks hängt vom Gewicht der Maschine und der Frequenz der dominanten Vibrationen ab. Ein zu steifer Silentblock federt nicht, ein zu weicher verursacht Instabilität. Die Hersteller geben die Tragfähigkeit und den Frequenzbereich im Datenblatt an.

Diagnose-Checkliste für die Montage:

• Sind alle vier (oder mehr) Unterlagen gleichmäßig belastet? Überprüfen Sie die Ausrichtung der Maschine.
• Befinden sich flexible Verbindungen sowohl an der Druck- als auch an der Saugleitung?
• Ist die Rohrleitung an flexiblen Aufhängungen aufgehängt und nicht starr an der Wand verschraubt?
• Werden Wärmedehnungen der Rohrleitung ausgeglichen?
• Gibt es keine starren Kontakte zwischen dem Kompressor und der umgebenden Konstruktion (Schrauben, Rohre, Kabel ohne Tüllen verlegt)?

Profi-Tipp: Die häufigste akustische Brücke entsteht dort, wo der Installateur die Rohrleitung direkt hinter der flexiblen Kupplung fest an der Wand verschraubt. Die flexible Kupplung hat dann keinerlei Wirkung mehr. Die Rohrleitung muss über ihre gesamte Länge an flexiblen Aufhängungen befestigt sein, nicht nur an der Anschlussstelle zum Kompressor.

Wie wählt man die Kompressortechnologie unter Berücksichtigung der Geräuschentwicklung aus?

Die Wahl der Technologie ist die wichtigste Entscheidung bei der Planung einer neuen Installation oder beim Ersatz einer bestehenden Maschine. Die Geräuschentwicklung ist neben Leistung, Druck und Betriebskosten einer der Schlüsselparameter.

Vergleich der Technologien nach Geräuschentwicklung:

• Kolbenkompressoren: Höchste Geräuschentwicklung, typischerweise 75–85 dB(A). Geeignet für unterbrochenen Betrieb und niedrigere Leistungen. Bei dauerhaftem Betrieb in geschlossenen Räumen ist eine Schallisolierung erforderlich.
• Schraubenkompressoren: Mittlere Geräuschentwicklung, 65–75 dB(A). Geeignet für kontinuierlichen Betrieb. Geringere Auspuffpulsation im Vergleich zu Kolbenkompressoren.
• Scroll-Kompressoren und spezielle leise Modelle: Niedrigste Geräuschentwicklung, 60–70 dB(A). Geeignet für empfindliche Umgebungen (Labore, Gesundheitswesen, Büros). Höherer Anschaffungspreis.
• VSD (Frequenzgesteuerter Antrieb): Reduziert die Motordrehzahl bei geringerem Luftbedarf. Das Ergebnis ist eine niedrigere Geräuschentwicklung bei Teillast und ein niedrigerer Energieverbrauch. Bei Betrieb mit veränderlicher Last kann ein VSD-Kompressor die Notwendigkeit eines separaten schallisolierten Maschinenraums entfallen lassen.

Praktische Parameter für die Auswahl eines Industriekompressors, einschließlich der Geräuschentwicklung, fasst der Leitfaden zur Auswahl eines Industriekompressors zusammen.

Wann in eine neue Technologie investieren statt die bestehende Maschine schallzudämmen:

• Der vorhandene Kompressor ist älter als 10 Jahre und erfordert häufige Reparaturen.
• Das Betriebsprofil hat sich auf kontinuierliche oder variable Last geändert.
• Die Lärmbelastung der vorhandenen Maschine überschreitet auch nach Durchführung aller Maßnahmen 80 dB(A).
• Die Kosten für die Schalldämmung übersteigen 30–40 % des Wertes einer neuen Maschine.

Wie geht man bei der Umsetzung vor: von der Diagnose bis zur Überprüfung der Ergebnisse?

Ein systematischer Ansatz verkürzt die Umsetzungszeit und verhindert die Verschwendung von Mitteln für Maßnahmen, die keine Wirkung zeigen.

Phasen der Umsetzung

1. Vorbereitung und Messung (Stunden): Messen Sie den Ausgangslärmpegel von vier Seiten der Maschine bei Volllast. Identifizieren Sie die dominante Quelle (Ansaugung, Abluft, Mechanik, Vibrationen). Dokumentieren Sie die Ergebnisse.
2. Schnelle Eingriffe (Stunden bis 1 Tag): Filterwechsel, Nachfüllen von Schmiermittel, Nachziehen der Befestigungen, Installation von Antivibrationsunterlagen und flexiblen Kupplungen. Richtwert der Kosten: niedrig (Hunderte bis niedrige Tausende CZK).
3. Mittelfristige Maßnahmen (Tage bis 2 Wochen): Montage von Ansaug- und Abluftschalldämpfern, Anpassung der Rohrleitungstrassen, Installation flexibler Aufhängungen. Richtwert der Kosten: mittel (Tausende bis Zehntausende CZK).
4. Langfristige Investitionen (Wochen bis Monate): Bau eines Schallschutzgehäuses oder einer Kabine, Umstieg auf eine leisere Technologie (VSD, Schraubenkompressor oder Scroll-Kompressor). Richtwert der Kosten: höher (Zehntausende bis Hunderttausende CZK).

Checkliste zur Überprüfung der Wirkung:

• Messen Sie den Geräuschpegel nach jeder Phase, an denselben Stellen wie bei der Ausgangsmessung.
• Vergleichen Sie die Werte vor und nach der Maßnahme. Eine erfolgreiche Maßnahme bringt eine messbare Verringerung.
• Dokumentieren Sie jeden Eingriff: Datum, Beschreibung, gemessene Werte.
• Sinkt der Lärmpegel nach den Sofortmaßnahmen nicht, gehen Sie ohne Verzögerung zu mittelfristigen Maßnahmen über.
• Eine integrierte Lösung bei der Planung des Kompressorraums (Schallabsorption, Isolierung, Rohrleitungsisolierung) senkt die Gesamtkosten und erhöht die Wirksamkeit im Vergleich zu schrittweisen Einzelmaßnahmen.

Wann der Service Kompresory-vzduchotechnika zu kontaktieren ist: Bei Verdacht auf beschädigte Lager oder schwerwiegende mechanische Defekte, bei Bedarf an der Konstruktion einer Schallschutzhaube mit geregelter Belüftung, bei der Auswahl einer neuen Technologie oder bei der Anforderung von Lärmmessung und -dokumentation für Zwecke des Arbeitsschutzes. Das Team von Kompresory-vzduchotechnika bietet technische Beratung, Serviceeinsätze und schlüsselfertige Lösungsvorschläge.

Wichtige Erkenntnisse

Die schnellste und zuverlässigste Verringerung der Kompressorlautstärke erreichen Sie durch eine Kombination aus sofortiger Wartung, antivibrierender Lagerung und Ansaugschalldämpfern, wobei jede Maßnahme durch Messung vor und nach dem Eingriff überprüft werden sollte.

Praxishinweis von Fachleuten

Techniker im Betrieb konzentrieren sich meist zuerst auf die Schallschutzhaube als erste Lösung, da sie sichtbar ist und umfassend wirkt. Die Praxis zeigt jedoch, dass eine über der Maschine errichtete Haube mit gelockerten Schrauben, verhärteten Unterlegscheiben und einem verschmutzten Filter nur einen Bruchteil der erwarteten Wirkung bringt. Der Lärm wird einfach über die Rohrleitungen weiter ins Gebäude übertragen.

Die richtige Reihenfolge ist umgekehrt: Beseitigen Sie zunächst die Lärmursachen an der Quelle, und isolieren Sie erst danach das, was übrig bleibt. Dieser Ansatz ist kostengünstiger, und die Ergebnisse sind nachhaltiger. Eine Investition in eine Haube ist erst dann sinnvoll, wenn die Maschine in gutem technischem Zustand läuft und der verbleibende Lärm von nicht behebbaren konstruktiven Eigenschaften des Kompressors herrührt.

Eine Sache, die Techniker regelmäßig übersehen: eine Rohrleitung, die direkt hinter der flexiblen Verbindung fest an der Wand verschraubt ist. Die Verbindung erfüllt dann keine Funktion mehr, und die Vibrationen breiten sich weiter aus. Es genügt, auf flexible Aufhängungen entlang der gesamten Rohrleitungslänge umzustellen, und das Ergebnis zeigt sich sofort.

Häufig gestellte Fragen

Wie kann man einen Kompressor in Eigenregie schalldämmen?

Beginnen Sie mit dem Austausch des Ansaugfilters, dem Nachfüllen von Schmiermittel und der Installation von Gummi-Antivibrationsunterlagen unter der Maschine. Fügen Sie flexible Verbindungen an der Druckleitung hinzu. Diese Maßnahmen lassen sich innerhalb einer Schicht ohne Spezialwerkzeug durchführen.

Wie viel dB entsprechen 40 dB(A) in der Praxis?

Ein Pegel von 40 dB(A) entspricht einem leisen Büro oder einem ruhigen Wohnraum. Ein Standard-Kolbenkompressor erreicht 75–85 dB(A), ein Schraubenkompressor 65–75 dB(A) und leise Modelle 60–70 dB(A).

Wie funktioniert ein Scroll-Kompressor und warum ist er leiser?

Ein Scroll-Kompressor verdichtet die Luft mithilfe zweier spiralförmiger Elemente ohne Kolben und Ventile. Das Ergebnis ist eine gleichmäßige, pulsationsfreie Verdichtung mit einem Geräuschpegel von typischerweise 60–70 dB(A), also deutlich niedriger als bei Kolbenmaschinen.

Wie reguliert man den Druck des Kompressors zur Lärmreduzierung?

Ein niedrigerer Betriebsdruck bedeutet eine geringere Belastung der Maschine und weniger Lärm. Stellen Sie den Druck auf den niedrigsten Wert ein, der die Anforderungen der Anwendung noch erfüllt. Der VSD-Antrieb passt zudem die Drehzahl automatisch an den aktuellen Bedarf an, wodurch der Lärm bei Teillast reduziert wird.

Wann ist es notwendig, einen Fachmann für Lärmmessung hinzuzuziehen?

Eine fachgerechte Messung ist bei dauerhafter Exposition der Mitarbeiter über 80 dB(A), bei der Dokumentation für den Arbeitsschutz sowie bei der Planung einer Schallschutzhaube oder eines Kompressorraums erforderlich. Kompresory-vzduchotechnika bietet technische Beratung und Messungen im Rahmen der Serviceleistungen an.

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